Los sistemas de frío denominados indirectos están en auge. ¿Por qué son una solución interesante para los procesos de fabricación o conservación de productos alimenticios?
Los caloportadores responden a las exigencias del reglamento F-Gas. El diseño de una instalación con un circuito secundario permite reducir la carga de refrigerante, aislarlo y poder utilizar fluidos con un impacto ambiental muy bajo, como el amoniaco, presente en la industria alimentaria y cuya aplicación está regulada.
¿Existe un caloportador para cada aplicación? ¿Cómo debe seleccionarse el más adecuado?
Los caloportadores se formulan con glicoles (MEG, MPG), 1,3 propanodiol, betaína, etc.; se añaden inhibidores de corrosión, y se diluyen en función del punto de congelación deseado. Cada aplicación tiene sus particularidades y es importante analizar todas las soluciones posibles antes de seleccionar una.
Por eso Climalife presenta una oferta global. La elección de un caloportador depende de la temperatura necesaria para el proceso. La elaboración de helados, los túneles de congelación, la producción cárnica, los alimentos envasados, etc., pueden necesitar fluidos secundarios a baja e incluso muy baja temperatura.
Con el fin de responder a todas las necesidades de todas las aplicaciones, en Climalife hemos desarrollado Greenway® Neo, a base de 1,3 propanodiol de procedencia cien por cien vegetal, que combina eficiencia en la producción con un desarrollo sostenible.
Y además podemos ofrecer Friogel® Neo, un monopropilenglicol (MPG) que es habitualmente utilizado en sus procesos por los grandes nombres de la industria alimentaria.
¿Un caloportador puede considerarse «alimenticio»?
No, no puede. Se da una confusión muy habitual entre alimenticio, sinónimo de comida, de alimento, de algo comestible, y alimentario, que se refiere más bien a la industria, a los procesos y productos que participan en ella.
Para el proceso de fabricación de un producto alimenticio recomendamos una instalación diseñada para evitar el contacto con el caloportador.En el sector de la alimentación se impone el principio de precaución, y por eso, aunque el proceso de elaboración no ponga los alimentos en contacto directo con el fluido, es peligroso utilizar caloportadores a base de monoetilenglicol (MEG), que son nocivos en caso de ingestión.
Algunos empresarios piensan que no hay pruebas de tal peligro y los eligen porque salen en torno a un 40 % más barato, pero todos sabemos que los circuitos pueden sufrir fugas no detectadas, debidas por ejemplo a la corrosión, con graves consecuencias.
Si hay proyección, contaminación o contacto con un caloportador, incluso aunque se trate de uno legamente considerado no tóxico, el producto alimenticio se convierte automáticamente en no apto para el consumo: deberá retirarse del mercado y ser destruido, sin importar el tipo de autorización de que disponga el fluido.
¿Estos fluidos secundarios contribuyen a reducir el impacto ambiental?
Sí, la naturaleza y características del calopor-tador influirán en la eficiencia de la producción. En el caso de los que combinan baja viscosidad y origen no fósil, contribuyen a mejorar la efi-ciencia energética de una instalación porque el tamaño de las bombas se reduce y el consumo eléctrico disminuye.
Por ejemplo, Greenway® Neo N puede utilizarse con temperaturas de hasta -50 °C con una viscosidad más baja que un MPG, lo cual per-mite ganar eficacia y rebajar las necesidades de energía.
Además, para empresas con certificación ISO 14000, Greenway® Neo N resulta perfecto porque es de origen vegetal, su principal ingrediente es 1,3 propanodiol, presenta un 42 % menos de emisiones de gases de efecto invernadero que un MPG clásico y consume un 38 % menos de energía durante su fabricación.
¿En el caso de los refrigerantes hay también un fluido para cada aplicación? ¿Cómo se elige el más adecuado?
Existen distintos tipos de moléculas en el mer-cado. No hay una única solución que abarque todas las necesidades de producción y con-servación de los alimentos frescos.
Al diseñar una nueva instalación de refrigeración es conveniente seleccionar el refrigerante teniendo en cuenta los parámetros técnicos, económicos y medioambientales en función de las necesidades de producción de frío. Las instalaciones aisladas permiten reducir el impacto ambiental.
A la hora de elegir el fluido más adecuado hay que tener en cuenta varios criterios:
- el potencial de calentamiento atmosférico (PCA) del fluido,
- la producción frigorífica,
- la eficiencia energética,
- la utilización del fluido seleccionado,
- la seguridad,
- y el rendimiento de la inversión.
¿Puede darnos algunos ejemplos de tipos de gases y aplicaciones?
Por supuesto. Solstice® N40 (R-448A) es la alternativa de sustitución para instalaciones existentes que funcionan con R-404A o R-507A, muy utilizados en la industria alimentaria. Con un PCA de 1387, se adapta tanto a refrigeración positiva como negativa en cámaras frigoríficas, para congelación, para salas de elaboración o procesamiento, para la conservación de pro-ductos congelados…
En sistemas nuevos de refrigeración positiva y negativa recomendamos cargar Solstice® L40X (R-455A) porque es la solución con el PCA más bajo del mercado (<150) y tiene un coeficiente de rendimiento su-perior. De hecho, varios estudios del sector han demostrado que permite aumentar la eficiencia al menos un 6 % en refrigeración negativa. Y desde el punto de vista de la seguridad está clasificado A2L, pero es prácticamente no infla-mable: su intervalo de inflamabilidad se sitúa en tan solo el 1,1 %. Además no es tóxico, todo lo cual significa ventajas interesantes respecto al amoniaco, de categoría B2L, a menudo utilizado en aplicaciones alimentarias.
Por último, para reemplazar al R-134a en nuevas instalaciones de refrigeración positiva y de aire acondicionado, Solstice® ze (R-1234ze) es un HFO con un PCA muy bajo (<1) . Ofrece un buen rendimiento e impacto ambiental reducido. El rango de temperatura que cubre el R-1234ze es mucho más amplio que el del R-134a (abarca el espectro entre -20 °C y 110 °C), lo que permite considerar nuevas aplicaciones en la industria alimentaria, por ejemplo para blanquear verdu-ras, puesto que permite calentar agua a más de 85 °C.
Como conclusión, ¿qué soluciones recomienda para optimizar la eficiencia energética de las instalaciones en el sector alimentario?
Desde un punto de vista puramente energético, los más eficientes serán los circuitos de expan-sión directa equipados con un sistema eficaz de control de estanqueidad y energía. La elección del fluido deberá hacerse teniendo en cuenta su capacidad frigorífica volumétrica, el régimen de funcionamiento, las condiciones ambientales, de producción o de almacenamiento. También habrá que considerar las presiones de servicio: una presión más baja reducirá el consumo y el riesgo de fuga. Así, las mezclas a base de HFO son interesantes.
Por otra parte, los sistemas indirectos con-sumirán más energía debido a las pérdidas relacionadas con el intercambio intermedio y el consumo de las bombas. Por eso es importante elegir el caloportador con la mejor capacidad térmica y la viscosidad más baja. Y, como sucede con los refrigerantes, hay que respetar la normativa y recomendaciones de uso en cuestiones de seguridad y toxicidad del fluido utilizado.