Esta elección se ajusta plenamente a la política medioambiental de la empresa. Desde 2004 Giraudet aplica una política de Higiene, Seguridad y Medioambiente, por lo que se han puesto en marcha diversos proyectos en esta planta de procesamiento de alimentos especializada en productos frescos de primera calidad.
Se ha sustituido el transformador con PCB, se ha reducido el consumo de agua en un 30 % y se han realizado estudios energéticos con el fin de reducir el consumo de electricidad y gas. La empresa se dio cuenta entonces de cuánta energía requería su sistema de refrigeración.
«Una vez que nos dimos cuenta de esto, decidimos cambiar las neveras. Llevaban funcionando unos treinta años, así que empezamos a buscar un sustituto. Debemos dejar de usar el R-22 el 1 de enero de 2015, así que tuvimos que encontrar una solución», explica Patrick Battendier, director general adjunto.
Una planta de 4500 m2
La compañía fue fundada en 1910 y ahora emplea a 45 personas que trabajan en 2 turnos de 8 horas para producir 1 300 toneladas métricas de quenelles, salsas y sopas cada año. El 80 % de los productos se vende en los supermercados, el 12 % en sus propias tiendas en París, Lyon y Bourg-en-Bresse, y el 8 % a través de canales de restauración no domésticos, lo que genera un total de ingresos por ventas de 8 millones de euros.
La planta ocupa una superficie total de 4500 m². Más de la mitad de los talleres —principalmente las zonas de empaquetado, preparación de pedidos y expedición— requieren temperaturas controladas de entre 2 y 4 °C. La otra mitad son áreas de producción donde se mezclan las materias primas y no requieren una temperatura controlada. Hasta ahora el aire frío se producía por un sistema de expansión directa con R-22, con un rendimiento energético cercano al 30 %.
En 2011 Giraudet consultó a cuatro proveedores para la sustitución de esta instalación y se propusieron dos tipos de soluciones: la expansión directa R-404A o un sistema indirecto con agua fría.
Ets Joseph, un negocio familiar situado en las cercanías, ganó el contrato con su solución de R-407F (Perfomax) más el fluido secundario Greenway® Neo listo para usar (RTU ready to use) a -30 °C, utilizando productos distribuidos por Climalife. «Nuestro cliente quería centralizar y confinar los refrigerantes. La solución de agua glicolada era, por lo tanto, una opción que aportaba un mayor valor añadido a la instalación y optimizaba el retorno de la inversión. Buscamos un proveedor que pudiera proporcionar una instalación modular a medida, y decidimos trabajar con RSystem, que diseñó el sistema», dice Nicolas Joseph, director técnico.
4 compresores semiherméticos
La construcción comenzó en 2013. Primero se instaló la red de tuberías de acero inoxidable en cada taller correspondiente y luego, en febrero, se instaló el módulo en la plataforma. Cada pieza del equipo modular de RSystem, diseñado para ser actualizable en términos de potencia, comprende una unidad central positiva con un sistema de alta y baja presión flotante que comprende 4 compresores semiherméticos con pistones Bizter (2 x 272 kw a -8 oC/+42 oC), un intercambiador multitubular Alpha Laval para producir agua refrigerada, un regulador eléctrico Siemens, un tanque de almacenamiento de 3 000 litros y dos bombas Wilo (circuitos primarios y secundarios).
Las dos unidades centrales funcionan en modo automático, reguladas por PLCs de Siemens. También se utiliza un sistema de control de supervisión Artica de RSystem. En la caja de conexiones se ha instalado un contador eléctrico. Y también desde un punto de vista medioambiental, se utiliza un sistema de recuperación de calor mediante intercambiadores de placas con contador de calorías para recuperar agua caliente (45 °C/50 °C) para limpiar las herramientas de producción..
Performax y Greenway® Neo, combinación exitosa
El sistema de refrigeración se conectó en abril, luego se pusieron en marcha las bombas y se cargaron 200 kilos de R-407F (Performax). El sistema se puso en marcha sin problemas. Al principio la instalación funcionaba con tanques de bucle cerrado sin distribución, luego se retiraron los primeros evaporadores de R-22 y se sustituyeron por refrigeradores de la marca Luve Contardo alimentados con Greenway® Neo a través de un bucle a -8 °C en el arranque y a -5 °C en el retorno. La línea de producción de la fábrica no podía pararse.
La primera impresión, basada en las muestras de temperatura, es altamente positiva. El coste de este proyecto ascendió a 700 000 €, aunque está previsto que se devuelvan 20 000 € por el plan de certificación de ahorro de energía. «Esta fue una inversión importante, pero gracias a las nuevas tecnologías utilizadas estamos garantizando nuestro futuro. Si tuviera que empezar de nuevo, lo haría todo igual», afirma entusiasmado Patrick Battendier.
Especificaciones del sistema indirecto con producción de agua refrigerada
Necesidades de refrigeración: 320 KW
Producción de frío:
Capacidad de refrigeración (-8 / 42°C): 2 x 272 KW – Potencia absorbida: 227 KW
Refrigerante: R-407F – Caloportador: Greenway® RTU -30°C
4 compresores semiherméticos BITZER 6GE-34Y-40P
2 condensadores de espiral
Control: LP HP ECO 1 PCL, ABB variadores de velocidad- 1 por circuito
Módulo hidráulico:
Doble bomba para el circuito primario y secundario: (WILO) 4 x DL80/150
2 intercambiadores de placas para recuperar el calor (Alpha Laval)
La potencia total recuperada es de 160 kW (40/45 °C)
Equipo de medición – Control:
1 contador de energía general (SOCOMEC) – 1 contador de calorías (recuperación de calor) – Control y supervisión de la estación de trabajo: Artika Optima EG
Evaporadores:
9 cúbicos y 10 de techo DF – LUVE CONTARDO
JOVENTA – Control de OVENTROP: Sistema de ajuste V3V+