Un choix qui s’inscrit pleinement dans la politique environnementale de l’entreprise.
Depuis 2004, la maison Giraudet a mis en place un plan Hygiène Sécurité Environnement et de nombreux projets ont été réalisés au sein de cette usine agro-alimentaire spécialisée dans la production de produits frais premium. Le transformateur au pyralène a été remplacé, la consommation d’eau a été diminuée de 30%, des études énergétiques ont été menées pour baisser les consommations d’électricité et de gaz, … Dans ce cadre, l’entreprise prend conscience de la part importante de consommation électrique liée à la production de froid.
« C’est sur la base de ce constat que nous avons pris la décision de changer les « groupes froids » qui fonctionnent depuis une trentaine d’années et d’étudier des solutions de remplacement. Et avec l’arrêt d’utilisation du R-22 au 1er janvier 2015 nous étions dans l’obligation d’agir. » explique Patrick Battendier, directeur général adjoint de l’établissement.
Fondée en 1910, cette entreprise de 45 salariés fonctionne en 2/8 pour une production de 1300 tonnes de quenelles, sauces et soupes sur l’année. 80% des produits sont distribués via la grande distribution, 12% dans leurs propres boutiques à Paris, Lyon et Bourg-en-Bresse, 8% vers la RHF (Restauration Hors Foyer) et le tout génère un chiffre d’affaires de 8 millions d’euros. La surface du site est de 4500 m². Plus de la moitié des ateliers exige une température dirigée entre 2 et 4°C, ce sont essentiellement des salles de conditionnement, de préparation de commandes et d’expédition. L’autre moitié est dédiée à la production, partie dans laquelle sont mélangées les matières premières et ne nécessite pas d’être à une température contrôlée.
La production de froid est jusqu’alors fournie par un système à détente directe au R-22 et dont le rendement avoisine les 30%. En 2011, la maison Giraudet consulte 4 fournisseurs pour le remplacement de cette installation et deux types de solutions sont proposées : du R-404A en détente directe ou un système indirect avec production d’eau glacée.
C’est la société familiale Ets Joseph, située à proximité, qui remporte le marché avec la solution PerformaxTM LT / Greenway® RTU -30°C, produits distribués par Climalife. Notre client souhaitait centraliser et confiner les fluides frigorigènes. La solution « eau glycolée » était donc appropriée et permettait d’apporter de la plus-value à l’installation pour un retour sur investissement optimisé, indique Nicolas Joseph, Responsable Technique. Nous avons donc cherché un fournisseur fabricant un dispositif modulaire sur mesure, c’est avec R’System que nous avons traité et que l’équipement a été conçu ».
Le chantier débute en 2013 avec la réalisation au préalable du réseau de tuyauteries inox dans l’ensemble des ateliers concernés puis le module est installé sur la plateforme en février. Chaque équipement modulaire R’System, prévu pour pouvoir évoluer en termes de puissance dans l’avenir, comprend une centrale positive avec un système BP & HP flottante composée de 4 compresseurs hermétiques accessibles à piston Bitzer (2 x 272 kw à -8°C / + 42°C), un échangeur multitibulaire Alpha Laval pour la production d’eau glacée, un détendeur électrique Siemens, 1 ballon de stockage de 3000 litres, et 2 pompes Wilo (circuits primaire et secondaire). Les deux centrales fonctionnent en mode automatique régulées par des automates Siemens. Les réglages se font aussi par le biais de la supervision Artica de chez R-system. Sur l’armoire électrique, un compteur de consommation électrique est installé. Et toujours dans une démarche environnementale, un système de récupération de chaleur par échangeurs à plaques avec compteur de calories permet de récupérer de l’eau chaude à 45°C / 50°C pour le nettoyage des outils de production.
En avril, le raccordement frigorifique est effectué, les pompes sont démarrées puis on charge 200 kilos de R-407F et la mise en route s’opére normalement. L’installation tourne au début sur les ballons en boucle fermée sans aucune distribution puis au fur et à mesure les premiers évaporateurs au R-22 sont enlevés et remplacés par les frigorifères de marque Luve Contardo alimentés en Greenway® sur une boucle départ à -8°C et retour à -5°C. La production de l’usine ne pouvait pas être stoppée.
Les premiers retours basés sur les relevés de températures s’avèrent très positifs. Le coût de ce chantier s’élève à 700 000 euros, 20 000 euros de certificats d’économie d’énergie devraient être reversés. C’ est un investissement important mais grâce aux nouvelles technologies utilisées, nous assurons notre avenir. Si c’était à refaire, je le referais » se réjouit Patrick Battendier.
Caractéristiques du système indirect avec production d’eau glacée
Besoins frigorifiques : 320 KW
Production frigorifique :
Puissance Frigorifique (-8 / 42°C) : 2 x 272 KW – Puissance Absorbée : 227 KW
Fluide Frigorigène : R-407F – Fluide caloporteur : Greenway RTU -30°C
4 compresseurs hermétiques accessibles BITZER 6GE-34Y-40P
2 condenseurs type Hélicoidal
Régulation : AUTOMATE BP HP ECO 1 variateur de vitesse ABB – 1 par circuit
Module hydraulique :
Pompe double pour circuit primaire et secondaire : (WILO) 4 x DL80/150
2 échangeurs à plaques pour la récupération de chaleur (Alpha Laval)
Puissance totale récupérée 160 kW (40/45°C)
Equipement de mesure – Régulation :
1 Compteur d’Energie Général (SOCOMEC) – 1 Compteur de Calorie
(Récupération de chaleur) – Régulation postes & Supervision : Artika Optima EG
Evaporateurs :
9 Cubiques et 10 Plafonniers DF – LUVE CONTARDO
Régulation JOVENTA – OVENTROP : V3V+ Réglage.