Depuis 142 ans, la qualité, la créativité et l’utilisation exclusive de matières premières d’exception ont garanti à la Maison Pécou sa réputation d’excellence dans la fabrication de dragées, en respectant minutieusement les conditions idéales pour la fabrication ainsi que les temps de séchage dans des espaces dédiés à des températures et hygrométrie contrôlées. A la fin du vingtième siècle, la recette de la dragée chocolat 70% cacao apparaît et connaît un immense succès auprès des consommateurs.
De nouvelles spécialités chocolatées sont venues étoffer leur gamme dernièrement et l’activité de coliseur connaît une forte croissance. Les produits sont distribués principalement chez des grossistes, des magasins de la fête, des épiceries fines et des enseignes nationales qui ont pignon sur rue. Située à Montauban, l’entreprise familiale réalise en 2022 un chiffre d’affaires de 6 millions d’euros et emploie 60 personnes.
Adaptation des process froid / chaud
Depuis l’ouverture d’un nouveau site de production en 1972, l’atelier de fabrication n’a cessé d’évoluer. De nouveaux espaces ont été créés ou revisités pour passer du chaud au froid.
« Traditionnellement, la dragée était notre métier. Pour fabriquer ce produit sucré, nous avions principalement besoin de faire du chaud. Au fil du temps, les produits à base de chocolat se sont développés et nos besoins en froid sont devenus de plus en plus importants » nous explique Bernard Pécou, le Président Directeur Général.
La société Pécou a donc adapté année après année ses besoins en froid en ajoutant des systèmes de réfrigération indépendants en détente directe, avec des compléments en résistances électriques pour l’apport de chaleur nécessaire à la gestion de l’hygrométrie. Mais cette solution n’était pas l’idéal au niveau environnemental par la disparité et les caractéristiques des fluides utilisés et ne suffisait plus à répondre à leurs besoins. Il était nécessaire de revoir intégralement le site en rénovant des salles existantes, en agrandissant leur capacité de stockage, en améliorant aussi les conditions de travail du personnel sans occulter la problématique des gaz à effet de serre. En 2019, l’entreprise consulte différents fournisseurs pour échanger sur ce projet et s’interroge en parallèle sur son financement. Impossible pour une PME de cette taille d’investir sans un soutien financier.
Investissement dans un système indirect durable et optimisé
La société Delzescaux, spécialisée en réfrigération industrielle et commerciale, se positionne sur ce projet avec une solution technique adaptée à leur process industriel financé en partie par des certificats d’économie d’énergie (CEE) d’EDF sur la récupération de chaleur. L’accompagnement de Xavier Delzescaux, dirigeant de l’entreprise et de son collaborateur Pierre Delpech, responsable du bureau d’études, a été fortement apprécié par la Maison Pécou qui leur a confié le chantier. « Il nous paraissait essentiel de proposer un système frigorifique simple, centralisé, adaptable pour les années à venir avec des fluides à très faible impact environnemental et de récupérer la totalité de la chaleur pour optimiser la consommation d’énergie et l’utiliser dans leur process » explique Xavier Delzescaux. Estimé à un million d’euros, le projet a été financé à hauteur de 40% par les CEE et autres subventions de la région et du grand Montauban pour le développement économique du secteur de l’agroalimentaire dans le cadre de la démarche RSE.
Un chantier perturbé par les aléas du Covid
Les besoins étaient clairement définis. « Avec les nouveaux agrandissements du site, sur les 5 500m², 1760m² devait être traités en contrôle de froid, chaud et hygrométrie, la partie chauffage représentant 650 m² et l’humidité relative 175 m² » rappelle Pierre Delpech. Le chantier débute en juillet 2020 en parallèle des installations existantes pour ne pas interrompre la production et durera près de deux ans suite à des problèmes d’approvisionnement liés à la crise sanitaire.
Une centrale frigorifique Pecomark, composée de 5 compresseurs 6FE-44Y de marque Bitzer dont le premier à vitesse variable, est implémentée avec 260 kilos de R-1234ze. La chaleur récupérée sur la production de froid couvre l’ensemble des besoins en eau chaude de process. Le réseau secondaire est chargé avec 11 m3 de Greenway® Neo N -18*C. L’ensemble alimente 20 espaces de travail indépendants avec une gestion rigoureuse de la température et/ou de l’hygrométrie. Les pompes hydrauliques sont également équipées de vitesse variable afin d’optimiser le fonctionnement de l’installation et réduire les consommations énergétiques associées à deux réservoirs tampon. De nouveaux évaporateurs cubiques, double flux et double batteries (avec batterie eau chaude pour gestion de l’hygrométrie) de marque Güntner sont installés. 1130 m de tuyauteries sont tirés pour le froid et 960 m pour le chaud.
Le Solstice® ze avec un très faible GWP présente l’avantage d’avoir un très bon coefficient de performance. Associé au Greenway® Neo N, caloporteur bio-sourcé enregistré NSF HT1, c’est la combinaison gagnante en termes de durabilité.
L’installation est en service depuis septembre dernier et l’ensemble des acteurs sont pleinement satisfaits.
Mise en place d’un système indirect avec une production de froid de 340 kW
De gauche à droite : Pierre Delpech, Responsable du bureau d’études, Xavier Delzescaux, dirigeant de l’entreprise, Sarah Zioini, Responsable Comptes Clés Climalife.
