Ceci est lié au fait que l’étanchéité des circuits reste un point crucial d’une installation frigorifique et que chaque système peut connaître des contraintes différentes suivant les applications.
Les études ont largement démontré que certains fluides frigorigènes avaient un impact sur la couche d’ozone. Ainsi, les CFC et HCFC d’origine vierge ont été interdits. Seuls les HCFC régénérés sont autorisés en Europe jusqu’au 31.12.2014. Si les HFC et les HFO ont des OPD nuls et des GWP inférieurs à leurs prédécesseurs, le taux de fuite annuel d’une installation reste un enjeu majeur. Les fuites ont non seulement un effet environnemental mais également économique sur la durée de vie d’une installation. La F-Gas reprend notamment cette notion d’étanchéité.
Quelles peuvent être les origines d’une fuite de fluide frigorigène ?
- Vibration
- Variation de températures et de pression entraînant des dilatations ou des contraintes
- Usure du matériel
- Mauvaise sélection des composants
- Mauvais contrôles qualité
- Accident
- Joints
- Transferts
- Intervention sur le circuit mal maitrisée
- ….
En dehors des situations accidentelles, les fuites se situent majoritairement aux jonctions. Les fuites sont le plus généralement faibles mais, elles peuvent également être intermittentes, ce qui ne facilite pas leur localisation.
Comment contrôler l’étanchéité d’une installation ?
Nous ne traiterons pas le chapitre DESP, mais nous présenterons les outils nécessaires à la détection de fuite une fois l’installation chargée et en fonctionnement.
Pour vérifier l’étanchéité du système sous pression, avant la charge en fluide frigorigène, une mise sous pression d’azote de qualité frigorifique doit être effectuée Ensuite la tenue au vide sera contrôlée avec un vacuomètre après un tirage au vide.
Quels sont les outils pour la détection de fuite de fluides frigorigènes ?
• Détection par bulles – produits moussants : convient pour tous les fluides.
Méthode : pulvérisation d’une solution aqueuse épaisse sur les surfaces ou canalisations à contrôler. Formation de bulles en cas de fuite
Limite : peu précis pour les petites fuites et ne répond pas aux exigences réglementaires mais permet une 1ere approche.
• Lampe haloïde : uniquement pour les produits chlorés tels que les CFC, ou HCFC, ne permet pas de quantifier la fuite..
Méthode : Une flamme chauffe une plaque de cuivre, et devient verdâtre en présence de chlore.
Limite : peu fiable pour les fuites de moins de 14g/an. Ne répond pas aux exigences réglementaires.
• Détection par fluorescence : – Pour tous les fluides frigorigènes et particulièrement conseillé pour les circuits confinés et peu accessibles en complément d’une détection électronique. Préconisé par la réglementation française pour la climatisation automobile.
Méthode : injection dans le circuit frigorifique d’un traceur fluorescent compatible. Après homogénéisation, détection visuelle à l’aide d’une lampe UV adaptée. Les fuites apparaissent sous forme de points fluorescents jaune-vert à l’endroit des fuites. Avantage : une installation n’a pas besoin d’être rechargée pour commencer la détection de fuite si elle contenait déjà le traceur.
La zone de fuite reste visible jusqu’à l’intervention et son nettoyage après réparation. La localisation n’est pas impactée par les perturbations extérieures (courants d’air, ventilation etc…). Très efficace dans des milieux peu lumineux.
Limite : On ne peut pas quantifier la fuite. Plus difficile à voir (acuité visuelle) dans des zones très lumineuses. Accès visuel indispensable.
• Détection électronique à diode chauffée / par ionisation – Pour tous les fluides frigorigènes ininflammables.
Méthode : balayage avec reniflage au plus près de la tuyauterie et des éléments contenant le fluide.
En présence d’une fuite, le fluide frigorigène au contact de la surface chaude, déclenchera une réaction chimique par ionisation qui activera l’alarme. Le flux de courant électrique créé est dirigé vers une électrode collectrice.
La détection par perméation céramique permet d’atteindre des niveaux de sensibilité encore plus précis.
• Détection par cellule infrarouge : pour tous les fluides frigorigènes.
Méthode : l’énergie infrarouge filtrée est modifiée en présence de fluide frigorigène dans la cellule d’échantillonnage, ce qui déclenche l’alarme de l’appareil.
Limite : coût plus élevé.
Il existe différentes méthodes, deux imposées par la F-GAS :
Détection électronique portables avec fréquence des contrôles en fonction de la charge dans l’installation.
Détecteur à poste fixe (contrôleur d’ambiance) au-delà d’une certaine charge dans l’installation (détection d’une concentration en ppm : particule par million).
Comment choisir un détecteur électronique ?
- Pour bien choisir son appareil de détection, il faut prendre en compte plusieurs facteurs :
- Le type d’équipement (neuf ou déjà en service), sa taille et son poids.
- Le lieu d’essai : chez le fabricant ou sur site.
- Les conditions de fonctionnement de l’équipement : fluide frigorigène, pression, température.
- L’accessibilité des points à contrôler.
- Le fluide frigorigène à détecter : halogéné, non organique (R-717, R-744), inflammables ou explosifs…
Quels sont les critères de sélection indispensables pour les appareils électroniques ?
- Conformité à la norme EN 14624 : prend en compte le seuil de sensibilité en mouvement, en position fixe, temps minimal de détection,…
- Fonction étalonnage.
- Signal sonore.
- Possibilité de faire un contrôle de seuil annuel (obligation F-Gas).
Conseil :
Pensez à changer fréquemment les filtres, les piles et le capteur pour maintenir la capacité de détection de l’appareil