Questo andamento è legato al fatto che la tenuta stagna dei circuiti rimane un punto cruciale in un impianto frigorifero e che ogni sistema può essere soggetto a vincoli di diverso tipo a seconda delle applicazioni.Dagli studi compiuti è emerso chiaramente che alcuni fluidi refrigeranti hanno un impatto sullo strato di ozono.
Sono così stati messi al bando i CFC e gli HCFC di origine vergine. Soltanto gli HCFC rigenerati sono autorizzati in Europa fino al 31/12/2014.Se gli HFC e gli HFO possiedono OPD nulli e GWP inferiori ai loro predecessori, la percentuale annua di perdite di un impianto rimane un’importante fattore da considerare. Le perdite non hanno un effetto soltanto ambientale, ma anche economico sulla durata di un impianto. La F-Gas riprende in particolar modo il concetto di tenuta stagna. Quali possono essere le origini di una perdita di fluido refrigerante ?
– Vibrazioni.
– Variazione di temperatura e di pressione con conseguenti dilatazioni o sollecitazioni.
– Usura delle apparecchiature.
– Scelta inadeguata dei componenti.
– Controlli qualità non conformi.
– Incidenti.
– Guarnizioni.
– Trasferimenti.
– Intervento sul circuito gestito in modo errato.
…
Al di fuori delle situazioni accidentali, le perdite si collocano principalmente a livello delle giunzioni. In generale, le perdite sono deboli, ma possono anche risultare intermittenti, complicandone pertanto la localizzazione.
Come controllare la tenuta stagna di un impianto ?
Non affronteremo qui il capitolo DESP, ma presenteremo gli strumenti necessari al rilevamento delle perdite dopo che avere caricato e messo in funzione l’impianto.
Per controllare la tenuta stagna del sistema sotto pressione, prima di introdurre la carica di fluido refrigerante, è necessario mettere sotto pressione l’impianto con azoto di qualità frigorifera. Successivamente, con un vacuometro si procede al controllo della tenuta a vuoto dopo averlo svuotato.
Quali sono gli strumenti per il rilevamento delle perdite di refrigerante?
• Rilevamento di bolle – prodotti schiumogeni:
indicato per tutti i fluidi.
Metodo: nebulizzazione di una soluzione acquosa densa sulle superfici o sulle condutture da controllare. Formazione di bolle in caso di perdita.
Limite: metodo di scarsa precisione in caso di piccole perdite e non conforme ai requisiti normativi, ma che consente tuttavia un primo approccio.
• Lampada aloide: soltanto per i prodotti clorati come CFC o HCFC; non consente di quantificare la perdita.
Metodo: una fiamma riscalda una piastra di rame, facendo comparire un colore verdastro in presenza di cloro.
Limite: metodo poco affidabile per le perdite inferiori a 14 g/anno. Non conforme ai requisiti normativi.
• Rilevamento per fluorescenza: per tutti i fluidi refrigeranti; consigliato in particolar modo per i circuiti chiusi e scarsamente accessibili in abbinamento ad un rilevamento elettronico. Raccomandato dalla normativa francese per gli impianti di climatizzazione automobilistica.
Metodo: iniezione nel circuito frigorifero di un tracciante fluorescente compatibile. In seguito ad omogeneizzazione, rilevamento visivo mediante apposita lampada UV. Le perdite appaiono sotto forma di punti fluorescenti giallo-verdi in corrispondenza della zona di fuoriuscita. Vantaggio: se conteneva già il tracciante, l’impianto non deve essere ricaricato per incominciare il rilevamento delle perdite.
La zona di fuoriuscita rimane visibile fino all’intervento e alla relativa pulitura in seguito alla riparazione. La localizzazione non viene disturbata da fattori esterni (correnti d’aria, ventilazione, ecc.).
Molto efficace in ambienti poco luminosi.
Limite: non è possibile quantificare la perdita. Più difficile da vedere (acuità visiva) in zone molto luminose. Accesso visivo indispensabile.
• Rilevamento elettronico a diodo riscaldato/per ionizzazione: per tutti i fluidi refrigeranti non infiammabili.
Metodo: scansione con sniffing nelle vicinanze della conduttura e degli elementi contenenti il fluido.
In presenza di una perdita, il fluido refrigerante a contatto con la superficie calda innescherà una reazione chimica per ionizzazione, che attiverà l’allarme. Il flusso di corrente elettrica generato viene diretto verso un elettrodo collettore.
Il rilevamento per permeazione ceramica consente di raggiungere livelli di sensibilità ancora più precisi.
• Rilevamento con cellula infrarossa: per tutti i fluidi refrigeranti.
Metodo: l’energia infrarossa filtrata viene modificata in presenza di fluido refrigerante nella cellula di campionamento, innescando l’allarme dell’apparecchio.
Limite: costo più elevato.
Esistono diversi metodi, due dei quali sono imposti dalla F-GAS:
Rilevamento elettronico portatile con frequenza dei controlli in funzione della carica presente nell’impianto.
Rilevatore fisso (controllore ambiente) oltre una determinata carica contenuta nell’impianto (rilevamento di una concentrazione in ppm (parti per milione).
Come scegliere un rilevatore elettronico?
Per scegliere bene un apparecchio di rilevamento, è necessario tenere in considerazione vari fattori, ossia:
• il tipo di apparecchiatura (nuova o già in funzione), le sue dimensioni e il peso;
• il luogo di collaudo: presso il produttore o in loco;
• le condizioni di funzionamento dell’apparecchiatura: fluido refrigerante, pressione, temperatura;
• l’accessibilità dei punti da controllare;
• il fluido refrigerante da rilevare: alogenato, non organico (R-717, R-744), infiammabile, esplosivo, ecc.
Quali sono i criteri di selezione indispensabili per gli apparecchi elettronici?
• Conformità alla norma EN 14624, che prende in considerazione la soglia di sensibilità in movimento e in posizione fissa, il tempo minimo di rilevamento, ecc.
• Funzione di taratura.
• Segnale acustico.
• Possibilità di eseguire un controllo di soglia annuale (obbligo F-Gas).
Consiglio:
È opportuno cambiare di frequente i filtri, le pile e il sensore per preservare la capacità di rilevamento dell’apparecchio.