Una din patru beri consumate în Franța este produsă în Obernai, la fabrica Brasseries Kronenbourg, care are peste 600 de angajați. Fondate în 1664, fabricile de bere Brasseries Kronenbourg au devenit parte a grupului Carlsberg în 2008. Grupul a pus în aplicare o politică de reducere a amprentei sale de carbon, reducându-și emisiile de CO2 cu 21% în 3 ani, prin eforturi de gestionare a ambalajelor, transportului și apei și prin crearea unui lanț de aprovizionare cu orz trasabil și responsabil. Catalogul lor include peste 30 de mărci și un număr tot mai mare de produse fără alcool.
Răcirea este un factor cheie în procesul de producție. În timpul procesului de fabricare a berii, după fierbere, amestecul cunoscut sub numele de „must” este răcit la o temperatură cuprinsă între 70 și 100 °C. Apoi are loc fermentarea, drojdia fiind menținută la o temperatură controlată pentru a controla procesul (gust, amărăciune, conținut de alcool). La sfârșitul fermentării, frigul este utilizat și pentru a sedimenta drojdia la fundul rezervoarelor și pentru a facilita procesul de filtrare. În final, berea este transferată într-un rezervor de depozitare și păstrată la 2 °C până la îmbuteliere.
Siguranța pe primul loc
Ca parte a politicii grupului de îmbunătățire a siguranței instalațiilor și a persoanelor, Carlsberg a decis să convertească toate fabricile sale de bere din întreaga lume la soluții netoxice până la sfârșitul anului 2024.
Obiectivul era, așadar, înlocuirea MEG-ului instalației existente într-o singură etapă, în timpul celor șapte zile de oprire anuală pentru întreținere, cu patru zile suplimentare, fără a depăși o rată reziduală de MEG (monoetilenglicol) de 1%. Aceasta a fost o decizie importantă pentru fabrica din Obernai, din mai multe motive, printre care dimensiunea rețelei, formată dintr-un singur circuit, și mobilizarea a aproximativ o sută de persoane pentru operațiunea care a durat 11 zile. În același timp, în ciuda opririi producției, au fost închiriate chillere Trane pentru a menține drojdia la o temperatură controlată.
Studiul tehnic a fost încredințat agenției Matal din Strasbourg, o regiune cu tradiție în producția de bere, cu Emmanuel Keck, director de agenție, care este foarte familiarizat cu mediul fabricilor de bere.
Analiza a aproximativ 600 de ore de inginerie s-a concentrat pe alegerea lichidului de transfer termic, compatibilitatea supapelor și pompelor cu o nouă soluție și o estimare a adaptărilor necesare pentru funcționarea optimă.
Friogel® Neo: soluția potrivită
Uzina datează din anii 1960, iar de-a lungul anilor au fost adăugate mai multe extinderi. Aceasta are peste 14 km de conducte din oțel. A fost important să se aleagă cu atenție o soluție compatibilă, pentru a nu provoca desprinderea particulelor de coroziune și înfundarea filtrelor și a schimbătoarelor de căldură.
Au fost comparate mai multe formule: pe bază de sare, etanol, 1-3 propandiol din surse vegetale (Greenway® Neo N) și MPG (Friogel® Neo).
Acesta din urmă a fost ales deoarece Friogel® Neo (monopropilenglicol) garantează miscibilitatea, siguranța și o conductivitate termică mai bună la o concentrație mai mică, ceea ce îi permite să compenseze diferența de vâscozitate dintre MEG și MPG și să nu consume mai multă energie pentru pompare.
Brasseries Kronenbourg alege Climalife pentru serviciul său la cheie
Datorită celor două fabrici de producție și organizației sale logistice, Climalife a fost în măsură să furnizeze cantitatea, resursele umane și echipamentele necesare pentru recuperarea și tratarea produsului uzat și reumplerea sistemului în termenul solicitat.
După o inspecție preliminară a amplasamentului și pregătirea planului de prevenție, proiectul a fost împărțit în mai multe etape. A fost definită o organizare pe zone pentru a gestiona valvele automate și cele 500 de puncte de golire, dintre care aproximativ o sută au fost create special pentru această operațiune. Fabrica de bere a pus la dispoziție o parte din personalul său pentru a participa la proiect, pentru a păstra controlul asupra serviciului, pentru a dezvolta cunoștințele echipei sale și pentru a le permite să își îmbunătățească competențele.
Echipele Climalife și Brasseries Kronenbourg au drenat mai mult de 450 de tone MEG din rețea, cantitate care a fost transferată în recipiente închiriate temporar cu această ocazie pentru a fi tratată în uzinele Climalife.
Operațiunea de clătire a fost apoi efectuată de echipa tehnică Brasseries Kronenbourg, împreună cu curățarea rezervoarelor și repararea conductelor, acolo unde a fost necesar. Pentru umplerea rezervoarelor, au fost puse la dispoziție 20 de cisterne pentru a livra în vrac cele 750 de tone de Friogel® Neo și pentru a le depozita înainte de umplerea lor în rețea.
Misiunea a fost îndeplinită cu succes pentru această tranziție neobișnuită într-un interval scurt de timp. Analiza GPC realizată de Climalife a cuantificat procentul rezidual de MEG din sistem la 0,2%.
„Și nu au fost înlocuite pompe, conducte sau schimbătoare de căldură. Nu au existat modificări ale rețetei, iar intervalul de timp pentru fermentare și pentru producție este identic. Este aproape un drop-in.”, conclude Emmanuel Keck. Alain Christmann, managerul de proiect al Brasseries Kronenbourg, observă, de asemenea, o ușoară reducere a consumului de energie datorită optimizărilor puse în aplicare.
Domnul Christmann, manager de proiect la Brasseries Kronenbourg, „am apreciat în mod deosebit implicarea echipei Climalife la fața locului și coordonarea dintre contactele comerciale și tehnice”.