Een keuze die helemaal in de lijn ligt van het milieuvriendelijke beleid van het bedrijf.
In 2004 heeft Giraudet een plan voor hygiëne, veiligheid en milieu opgesteld. Sindsdien heeft deze voedingsmiddelenfabriek, die gespecialiseerd is in de productie van verse premiumproducten, tal van projecten tot een goed einde gebracht. De pyraleentransformator is vervangen, het waterverbruik is met 30% gedaald en er is onderzocht hoe het bedrijf minder elektriciteit en gas kan verbruiken… Op dat moment is het bedrijf gaan beseffen dat de productie van koeling een aanzienlijke hoeveelheid elektriciteit verbruikt.
«Op basis van die vaststelling hebben we besloten om op zoek te gaan naar vervangende oplossingen voor de “koude groepen” die al een dertigtal jaar oud zijn. En doordat we de R-22 niet meer gaan gebruiken vanaf 1 januari 2015, konden we niet anders dan in actie schieten.”, aldus Patrick Battendier, adjunct-directeurgeneraal van de onderneming.
Het bedrijf, dat werd opgericht in 1910 en 45 werknemers heeft, werkt in twee ploegen en produceert 1300 ton quenellen, sauzen en soepen per jaar. 80% van de producten worden gedistribueerd via de groothandel, 12% in eigen winkels in Parijs, Lyon en Bourg-en-Bresse en 8% in de horeca. De totale omzet bedraagt 8 miljoen euro. De vestiging heeft een oppervlakte van 4500 m². Meer dan de helftvan de werkplaatsen vereisen een temperatuur tussen 2 en 4 °C. Dat zijn meestal ruimten voor verpakking, voorbereiding van bestellingen en verzending. De andere helft omvat productie, waarvan een deel bestemd is voor het mengen van grondstoffen. De productie van koeling wordt tot nog toe verzorgd door een direct expansiesysteem met R-22 met een rendement van om en bij 30%. In 2011 raadpleegt Giraudet 4 leveranciers om deze installatie te vervangen. Er worden twee soorten oplossingen aangereikt: R-404A met directe expansie of een indirect systeem dat ijswater produceert.
Het nabijgelegen familiebedrijf Ets Joseph haalt het contract binnen met de oplossing R-407F / Greenway RTU -30 °C, een product dat verdeeld wordt door Climalife. “Onze klant wilde zijn koelvloeistoffen centraliseren en isoleren. De ‘glycolwater’-oplossing was dus de juiste om de installatie op te waarderen en een optimale return on investment te behalen”, verklaart Nicolas Joseph, technisch verantwoordelijke. Wij hebben dus een leverancier gezocht die ons een modulaire inrichting op maat kon leveren. Zo kwamen we uit op R’System.” De werken beginnen in 2013. Eerst wordt het netwerk van inox leidingen in alle betreffende werkplaatsen aangebracht. Vervolgens wordt de module geïnstalleerd op het platform in februari. Iedere modulaire R’System-uitrusting, dat in de toekomst mee kan evolueren in termen van vermogen, omvat een positieve centrale met een wisselend systeem van hoge en lagedruk bestaande uit 4 hermetisch gesloten compressoren met Blitzerzuiger (2 x 272 kW bij -8 °C / + 42 °C), een multitubulaire warmtewisselaar van Alpha Laval voor de productie van ijswater, een elektrischereduceerklep van Siemens, 1 opslagballon van 3000 liter en 2 pompen van Wilo (primaire en secundaire circuits).
Beide centrales werken automatisch en worden bestuurd door automaten van Siemens. De instellingen worden aangebracht door de supervisie Artica van bij R-system. In de elektrische schakelkast wordt een teller van het elektrische verbruik geïnstalleerd. In navolging van het milieuvriendelijke beleid wordt een warmteterugwinningssysteem met platenwisselaars en calorieteller geïnstalleerd om het warme water van 45 °C / 50 °C te recupereren en opnieuw te gebruiken voor de reiniging van de productiemiddelen.
In april is het koelsysteem aangesloten, zijn de pompen ingeschakeld en is 200 kilo R-407F geladen. Het systeem is op normale wijze ingeschakeld. De installatie draait aanvankelijk op ballonnen in een gesloten circuit zonder enige distributie. Later worden de eerste verdampers met R-22 geleidelijk aan verwijderd en vervangen door koelruimten van het merk Luve Contardo dat wordt gevoed met Greenway in een circuit met vertrek aan -8 °C en terugkomst aan -5 °C. De productie van de fabriek hoefde niet stilgelegd te worden.
De eerste resultaten van de temperatuurmetingen blijken erg positief. De kostprijs van de werken bedraag 700 000 euro, er moest 20 000 euro aan energiebesparingscertificaten gestort worden. “Dat is een aanzienlijke investering maar dankzij onze nieuwe technologieën stellen we onze toekomst veilig. Ik zou het allemaal opnieuw doen”, aldus Patrick Battendier.
Eigenschappen van het indirecte systeem met ijswater
- Koelvereisten: 320 KW
- Koelproductie: Koelvermogen (-8 / 42°C): 2 x 272 KW – geabsorbeerd vermogen: 227 KW
- Koudemiddel: R-407F – warmtegeleidende vloeistof: Greenway RTU -30°C
- 4 hermetisch gesloten toegankelijke compressoren BITZER 6GE-34Y-40P 2 condensors type helix
- Regeling: AUTOMAAT BP HP ECO 1 toerenregelaar ABB – 1 per circuit
- Hydraulische module: Dubbele pomp voor primair en secundair circuit: (WILO) 4 x DL80/150 2 platenwisselaars voor warmteterugwinning (Alpha Laval)
- Totaal gerecupereerd vermogen 160 kW (40/45 °C)
- Meetuitrusting – regeling: 1 algemene energieteller (SOCOMEC) – 1 calorieteller (warmteterugwinning) – regeling posten & supervisie: Artika Optima EG
- Verdampers: 9 kubische en 10 plafondverdampers DF – LUVE CONTARDO Regeling JOVENTA – OVENTROP : V3V+ instelling