Каждое четвёртое пиво, потребляемое во Франции, производится в Оберне, на пивоварне Kronenbourg, где работают более 600 человек. Основанная в 1664 году, пивоварня Brasseries Kronenbourg вошла в состав группы Carlsberg в 2008 году. Группа внедрила политику сокращения своего углеродного следа и добилась сокращения выбросов CO2 на 21% за 3 года, в частности, благодаря улучшению упаковки, транспортировки, водопользования и созданию прослеживаемой и ответственной цепочки поставок ячменя. В ассортименте компании более 30 брендов и постоянно растущее количество безалкогольных напитков.
Охлаждение играет ключевую роль в производстве. Во время варки, после кипячения, смесь, называемая «суслом», охлаждается до 70–100 °C. Затем происходит брожение с использованием дрожжей, температура которых контролируется для управления процессами (вкуса, горечи, содержания алкоголя). В конце брожения холод также способствует осаждению дрожжей на дне ёмкостей и облегчает процесс фильтрации. Наконец, пиво переливают в ёмкость для хранения и выдерживают при температуре 2 °C до розлива по бутылкам.
Безопасность прежде всего
В рамках политики группы компаний по повышению безопасности предприятий и людей компания Carlsberg приняла решение к концу 2024 года использовать только нетоксичные решения во всех своих пивоваренных заводах по всему миру.
Целью было единовременно заменить моноэтиленгликоль (МЭГ) существующей установки в течение 7 дней ежегодного технического обслуживания с 4 дополнительными днями, не превышая остаточный уровень МЭГ в 1%. Это решение имеет колоссальные масштабы для завода в Оберне по нескольким причинам, включая размер установки, состоящей из одного контура, и сотню человек, мобилизованных для выполнения работ в течение 11 дней. Несмотря на остановку производства, пришлось арендовать холодильные установки Trane для поддержания контролируемой температуры дрожжей.
Техническое обследование было поручено агентству Matal, базирующемуся в Страсбурге, историческом регионе производства пива, во главе с Эммануэлем КЕККОМ, менеджером агентства, который очень хорошо знаком с условиями пивоваренного производства.
600-часовой анализ нженерных работ был сосредоточен на выборе теплоносителя, совместимости клапанов и насосов с новым решением, а также на оценке необходимых адаптаций для оптимальной работы.
Friogel® Neo: правильный выбор
Установка была построена ещё в 1960-х годах, и за прошедшие годы было добавлено несколько расширений. Система включает в себя более 14 км стальных трубопроводов. Важно было тщательно подобрать совместимое решение, чтобы избежать отрыва коррозионных частиц и засорения фильтров и теплообменников.
Сравниваются несколько составов: на основе солевого раствора, на основе этанола, на основе 1-3 пропандиола биологического происхождения (Greenway® Neo N) и MPG с Friogel® Neo.
Будет выбран последний вариант, поскольку Friogel® Neo гарантирует смешиваемость, безопасность и лучшую теплопроводность при более низкой концентрации, что позволяет компенсировать разницу в вязкости между МЭГ и МПГ и не потреблять больше энергии на перекачку.
Brasseries Kronenbourg выбирает готовое решение Climalife “под ключ”/strong>
Благодаря двум производственным площадкам и организованной логистике компания Climalife смогла в установленные сроки поставить необходимое количество теплоносителя, человеческие и ресурсы и оборудование для сбора и переработки использованного продукта, а также его перезаправки.
После предварительного осмотра объекта и разработки плана профилактики проект был разделён на несколько этапов. Объект разбили на зоны для управления автоматическими клапанами и 500 точками откачки, включая около 100, созданных специально для проекта. Пивоварня предоставила часть своих сотрудников для контроля реализации работ, развития экспертных знаний и навыков.
Подрядчики Climalife и Brasseries Kronenbourg слили из контура более 450 тонн МЭГ, переместив его во временные хранилища, арендованные специально для этого случая, для дальнейшей переработки на заводах Climalife.
Затем технические службы пивоваренного завода Brasseries Kronenbourg провели промывку, параллельно с очисткой резервуаров и ремонтом трубопроводов при необходимости. Для розлива было предоставлено 20 цистерн для доставки наливом 750 тонн Friogel® Neo и хранения перед заполнением установки.
Задача по осуществлению этого крупномасштабного перехода была успешно выполнена в сжатые сроки. Анализ методом квантигликолевой газовой хроматографии Climalife показал остаточную концентрацию 0,2% МЭГ в установке .
«При этом ни насосы, ни трубы, ни пластины в теплообменниках не заменялись. Рецептура не изменилась, а время ферментации и производства осталось прежним. Это практически дроп-ин», — заключает Эммануэль Кек. Ален Кристманн, руководитель проекта в Brasseries Kronenbourg, также отмечает небольшое снижение энергопотребления благодаря внедренным оптимизациям.
Г-н Кристманн, руководитель проекта в Brasseries Kronenbourg, особенно высоко оценил участие команды Climalife на месте и координацию между коммерческими и техническими контактами.