Créée en 1945, l’entreprise HRS est spécialisée dans la reconstruction de compresseurs frigorifiques de toutes marques pour le marché européen.
Dans plus de 8000 m² d’ateliers et de bureaux, HRS donne une seconde vie aux compresseurs frigorifiques. L’entreprise a acquis une très grande expertise lui permettant d’accompagner et de conseiller ses clients dans la prévention, l’analyse et la réparation des pannes de compresseurs. HRS ne se contente pas de reconstruire les compresseurs, mais peut également, via l’examen détaillé du compresseur démonté et les échanges avec les frigoristes, trouver les causes de la dégradation et ainsi accompagner ses clients à mieux les prévenir.
Les origines des casses et les défauts de lubrification
Un compresseur est l’organe vital d’une installation frigorifique, dont la longévité dépend de son entretien, de l’état du circuit de froid et de tous les éléments qui le composent. Pouvant généralement fonctionner plus de 50 000 heures, il devient, en cas de panne, le témoin de la source de la défaillance, et permet de poser un diagnostic sur l’origine du problème. HRS rappelle qu’il existe 5 grandes familles d’incidents permettant de classer et d’identifier les détériorations constatées sur un compresseur, en gardant à l’esprit que celles-ci peuvent elles-mêmes résulter d’autres incidents :
- Présence de contaminants dans le circuit frigorifique.
- Échauffement
- Coups de liquide ou d’huile
- Casse par défaut de lubrification
- Incidents électriques
HRS explique que pour plus de 80% des cas, un compresseur est endommagé à la suite d’anomalies sur l’installation ou d’une exploitation dans des conditions critiques. On estime à 70% voire 75% les dégâts issus de problèmes de lubrification.
Les défauts de lubrification
C’est très souvent la première cause de défaillance d’un compresseur. Ce phénomène n’est souvent que le symptôme d’un problème lié au circuit mais il peut entraîner des dégâts mécaniques importants. Ce seront les satellites environnementaux autour du compresseur qui seront le plus souvent mis en cause (ex : détendeurs, échangeurs pas assez performants, fuites à l’évaporateur…) comme le rappelle Marc Beaurain, Directeur Technique chez HRS.
Les phénomènes de grippages, d’emportement au niveau des bielles, des bagues de paliers et du vilebrequin sont des dégâts récurrents que HRS constate sur les compresseurs reçus et reconstruits dans leurs ateliers.
Au démontage et à l’examen des compresseurs, HRS est capable d’identifier l’origine du problème : rayures sur les pièces détériorées, aspect et couleur de l’huile ou des pièces sont des indices émanant de l’autopsie d’un compresseur en panne.
Le manque d’huile, une température d’huile excessive, une chute de viscosité, ou la migration de fluide frigorigène dans l’huile, définiront plusieurs sources à un défaut de lubrification.
L’huile étant indispensable au bon graissage et au refroidissement des pièces en mouvement du compresseur, il est nécessaire que son niveau dans le carter reste toujours le même. Une baisse de niveau d’huile ou un retour défaillant de celle-ci au compresseur pourra entraîner une surchauffe des pièces le composant et donc sa dégradation.
Une fuite de fluide frigorigène, donc le manque de charge, provoquera une surchauffe du compresseur et entraînera la chute de viscosité de l’huile, et ainsi, une rupture du film d’huile assurant la lubrification des pièces en mouvement. Bien que pas le seul, c’est le phénomène le plus courant de l’échauffement du compresseur. Des réglages imparfaits provoqueront aussi l’échauffement complet de la mécanique et viendront dégrader la viscosité de l’huile, qui sera trop fluide pour éviter une destruction mécanique. On constatera également des phénomènes liés à la migration du fluide frigorigène dans l’huile, qui revenant au compresseur en phase liquide, nettoie et assèche les parties en mouvement du compresseur qui devraient rester grasses.
Présence de contaminants : la vapeur d’eau est l’ennemi N°1 du circuit frigorifique. Elle provoque une contamination directe par formation de boues et oxydes. L’eau décompose le fluide frigorigène par réaction chimique, avec formation d’acidité fragilisant l’isolant du stator rapidement.
Avec les températures de refoulement élevées, la réaction entre les oxydes de l’huile et le fluide frigorigène, va provoquer du cuivrage. Avec la vapeur d’eau, une formation de bouchon de glace va se former sur les filtres d’aspiration du compresseur. Il peut aussi y avoir une contamination par de l’air ou des impuretés qui auront des répercussions négatives mais moins rapides que la vapeur d’eau.
Echauffement : un problème d’échauffement du compresseur provient généralement d’un faible débit de masse à l’aspiration du compresseur. Cela peut venir d’une surchauffe anormale à l’aspiration, ou d’un manque de charge de fluide frigorigène mais aussi d’un taux de compression très important ou d’un fonctionnement prolongé à plus de 50% en réduction de puissance de la capacité du compresseur.
En cas d’échauffement trop important, le pouvoir lubrifiant de l’huile va être fortement altéré avec risque de serrage au niveau des bielles et des bagues de palier.
Coups de liquide ou d’huile : ils proviennent principalement d’un dysfonctionnement des détendeurs. Les coups d’huile peuvent être consécutifs à un fonctionnement prolongé en réduction de puissance au-delà de 50% de la capacité du compresseur. La vitesse des gaz aspirés n’étant pas suffisante, l’huile va rester piégée dans l’évaporateur puis revenir brutalement dès que le compresseur repartira à 100%. Il se produit alors une rupture qui pourra être spectaculaire, au niveau des joints de cylindres, clapets aspiration et/ou refoulement, rupture de bielles et de pistons, etc…
Incidents électriques : l’examen du stator va permettre de cibler l’origine de la dégradation. Elle peut se traduire par des claquages localisés, des défauts d’alimentation sur un moteur triphasé par exemple, un grillage total de la bobine au démarrage du compresseur, un échauffement du stator suite à un manque de charge ou des courts-circuits par frottement du rotor sur le stator, entrainant un échauffement localisé.
HRS intègre à sa gamme les huiles HQ POE de Climalife
Pour Marc Beaurain, « le choix d’un bon lubrifiant c’est le choix d’un fournisseur de confiance, qui sélectionnera une technologie compatible avec le fluide frigorigène utilisé, afin que ce dernier puisse toujours ramener l’huile au compresseur et équilibrer le carter régulièrement ». Pour rappel, l’huile a 4 fonctions principales. Outre la lubrification des pièces mécaniques en mouvement, elle contribue à l’étanchéité de l’installation, elle est un fluide moteur pour certains dispositifs de régulation et un fluide de refroidissement dans le cas de compresseurs à vis par exemple.
Comme nous l’avons noté auparavant, malgré les systèmes de séparation d’huile, l’huile diffusée dans l’ensemble du circuit aura tendance à se stocker dans les éléments où la vitesse de circulation est faible. Elle se déposera sur les parois des échangeurs (en particulier les évaporateurs) et réduira leur efficacité. Si l’huile ne revient pas correctement au compresseur, la pompe à huile pourra se désamorcer et provoquer l’arrêt de la machine. L’huile devra donc être sélectionnée en fonction du fluide frigorigène, de sa miscibilité et de sa solubilité avec le fluide frigorigène, des températures de fonctionnement, du type et de la technologie du compresseur.
HRS travaille principalement sur des compresseurs semi-hermétiques ou à vis d’une puissance moyenne de 50 kW, fonctionnant essentiellement aux HFC et mélanges HFO, et reconstruit jusqu’à 1600 compres
seurs à l’année. HRS a notamment sélectionné la gamme d’huiles HQ POE, huiles synthétiques POE haute qualité de marque Climalife. L’entreprise recommande en outre un entretien préventif des installations et une maintenance régulière avant les périodes de froid pour prévenir les pannes et potentielles défaillances du système. Marc Beaurain rappelle « qu’une simple analyse d’huile peut suffire à détecter un potentiel risque pour le système en place ». Un test d’acidité comme l’Acitest Unipro, de Climalife, peut indiquer en quelques secondes si l’acidité de l’huile est bonne, limite ou mauvaise pour l’installation.
HRS, un choix environnemental
Choisir d’utiliser un compresseur reconstruit, c’est choisir un service de rapidité, à un prix réduit avec une période de garantie plus longue. Mais c’est aussi un choix environnemental ! 80% des pièces d’un compresseur sont réutilisées lors de la reconstruction, permettant de donner deux voire parfois trois vies à un compresseur.
L’expertise HRS est reconnue sur le terrain
La maintenance préventive des installations étant de plus en plus rare, il est fréquent que HRS soit sollicitée afin de réaliser des formations sur site pour transmettre à ses clients les bonnes pratiques en termes d’entretien de leurs installations.
HRS réalise aussi dans un cadre juridique des dossiers judiciaires sur des cas particuliers de casse de compresseur où une expertise est nécessaire. Ainsi, 20 personnes peuvent se réunir autour de la carcasse d’un compresseur et de ses pièces détachées pour établir un diagnostic précis des origines de la casse.