En 2022, les producteurs de lait de Ponthaux, Corcelles-près-Payerne et Russy (villages en Suisse) ainsi que leur acheteur de lait David Wolhauser, lancent l’étude d’un projet de construction d’une nouvelle fromagerie à Ponthaux, ceci dans le but de regrouper les anciennes fromageries vieillissantes sur un seul et nouveau site de fabrication pour le Gruyère AOP et le Vacherin Fribourgeois AOP.
Pour ce projet ambitieux, ils s’adressent à David Birbaum, directeur de l’entreprise Deltafroid Sarl, spécialisée dans les installations frigorifiques pour les laiteries. Leur collaboration remonte à 2003, garantissant une relation de confiance et une expertise partagée. L’objectif principal est de concevoir une nouvelle installation, performante et durable, tout en optimisant la consommation électrique.
Le froid, un critère essentiel dans la fabrication du fromage
A chaque étape de la chaîne de production d’un fromage, des besoins en froid sont nécessaires pour refroidir le lait, stocker les ferments lactiques, pasteuriser, déshumidifier les locaux ou encore maintenir à température contrôlée la salle de maturation pour l’affinage. Deltafroid Sarl relève le challenge en prenant en considération avant tout l’aspect énergétique sur l’ensemble du bâtiment et les besoins croissants liés à l’automatisation des équipements de fabrication.
Après une analyse approfondie, l’entreprise Deltafroid Sarl propose d’implémenter un système frigorifique dit indirect avec la mise en place d’un bassin d’eau glacée pour alimenter l’ensemble des zones de la fromagerie et réduire la puissance frigorifique nécessaire à la production de froid.
L’installateur s’interroge alors sur le fluide frigorigène le plus approprié pour anticiper les évolutions réglementaires de l’ORRChim et proposer une solution durable à son client. Il se tourne vers son fournisseur en équipements Charles Hasler, qui le met en relation avec John Padilla, Sales Manager chez
Climalife pour la Suisse romande et italienne, afin de faire le bon choix.
Solstice® N15, des avantages environnementaux et de performance
Avec un GWP* de 288, le R-515B est un mélange azéotropique non inflammable (classé A1) destiné à remplacer le R-134a. Ce fluide frigorigène offre une alternative durable avec un coefficient de performance élevé permettant de réduire les coûts énergétiques comme le rappelle John Padilla. Cette solution long terme coche toutes les cases du cahier des charges et est donc retenue pour cette nouvelle fromagerie.
Le coeur du système froid repose sur un bassin d’eau glacée à 0°C refroidi par une centrale frigorifique dotée de deux compresseurs Bock HGX66/2070-S d’une puissance unitaire de 31,2 kW et chargée avec 60 kg de R-515B. Grâce aux propriétés thermodynamiques de ce fluide, l’installation est aussi dotée d’un récupérateur de chaleur pour préchauffer l’eau d’un ballon de 1000 litres à 45°C. Ce préchauffage contribue bien évidemment à réduire la consommation électrique. L’eau sera ensuite portée à une température de 65°C pour répondre aux besoins de nettoyage des différents équipements mais aussi des surfaces du bâtiment. Un condenseur de marque Güntner d’une capacité de 100 kW est installé en façade de la fromagerie.
Implémentation d’un bassin d’eau glacée à 0°C
Le bassin d’eau glacée dessert plusieurs zones essentielles au process de fabrication du fromage. Deux
refroidisseurs d’eau sont installés dans celui-ci et permettent d’accumuler une grande quantité de glace
afin de maintenir à température contrôlée l’ensemble des zones de nuit comme de jour. Cette accumulation de glace refroidit constamment les retours d’eau plus chaudes à une température proche de 0°C.
Le lait est livré deux fois par jour par les 10 producteurs locaux conformément aux exigences du cahier des charges du gruyère AOP. Sa fabrication doit répondre en effet à une marche à suivre stricte dont chaque étape est respectée à la lettre. Le refroidissement du lait dans la cuve est assuré via des échangeurs dans lesquels circule l’eau glacée. Le système est modulable via un panneau
de contrôle et permet ainsi de choisir quel équipement doit être alimenté.
Les ferments lactiques stockés dans une chambre froide à une température de 2 °C sont ajoutés pour le process de maturation ainsi que de la présure pour faire cailler le lait. Une fois le caillé découpé, la mise en moule et le marquage réalisé, le fromager démoule chaque meule et les plonge dans un bain de sel à température contrôlée entre 12 et 15 °C, puis les fromages sont conservés dans une cave d’affinage pour une lente maturation dans un environnement humide à 90% et une température de 15°C maintenue par un système statique.
Le bassin d’eau glacée alimente aussi la batterie froide de la centrale de traitement d’air qui gère l’hygrométrie du local de fabrication.
Depuis le 3 juin, la fromagerie de Ponthaux est pleinement opérationnelle et parfaitement adaptée pour raiter les 3,6 millions de litres de lait récoltés chaque année, permettant la production de 310 tonnes de Gruyère et 3 tonnes de Vacherin. Le magasin, équipé de vitrines autonomes fonctionnant indépendamment du système principal a été inauguré le 23 août dernier.
Ce projet illustre parfaitement comment une vision innovante, alliée à une expertise technique, peut répondre aux défis de la production fromagère tout en respectant les normes strictes de qualité et de durabilité.
