Auf mehr als 8000 m² Werkstatt- und Bürofläche haucht HRS Kältekompressoren ein zweites Leben ein. Das Unternehmen verfügt über ein umfassendes Fachwissen, um seine Kunden bei der Vermeidung, Analyse und Reparatur von Kompressorausfällen zu unterstützen und zu beraten. HRS bereitet die Kompressoren nicht nur auf, sondern kann durch detaillierte Untersuchungen des demontierten Kompressors und im Austausch mit Kältetechnikern zudem die Ursachen für die Beschädigung ermitteln und so seinen Kunden helfen, diese Schäden zu verhindern.
Ursachen von Brüchen und fehlerhafter Schmierung
Un Ein Kompressor ist das entscheidende Bauteil einer Kälteanlage, dessen Langlebigkeit von seiner Wartung, dem Zustand des Kältekreislaufs und sämtlicher seiner Komponenten abhängt. Er funktioniert in der Regel mehr als 50.000 Stunden und ist im Falle eines Ausfalls ein Zeuge der Fehlerursache, der eine Ursachendiagnose des Problems ermöglicht. HRS weist darauf hin, dass es 5 Hauptarten von Störfällen gibt, mit denen die an einem Kompressor beobachteten Schäden klassifiziert und identifiziert werden können. Dabei ist zu bedenken, dass diese Störfälle selbst ein Ergebnis anderer Vorfälle sein können:
– Vorhandensein von Verunreinigungen im Kältekreislauf
– Überhitzung
– Flüssigkeits- oder Ölstöße
– Bruch durch fehlende Schmierung
– elektrische Störungen
HRS erklärt, dass ein Kompressor in mehr als 80 % der Fälle durch Fehler in der Installation oder im Betrieb unter kritischen Bedingungen beschädigt wird. Es wird geschätzt, dass 70 bis 75 % der Schäden auf Probleme mit der Schmierung zurückzuführen sind.
Fehler bei der Schmierung:
Das ist sehr oft die vorrangige Ursache für einen Ausfall des Kompressors. Dieses Phänomen ist oft nur ein Symptom eines kreislaufbezogenen Problems, kann aber erhebliche mechanische Schäden verursachen. Die häufigste Ursache sind die Nebengeräte um den Kompressor herum (z. B. Druckminderer, leistungsschwache Wärmetauscher, Verdampferleckagen usw.), wie Marc Beaurain betont, der als technischer Leiter bei HRS tätig ist.
Das Festfressen und Verbiegen von Pleueln, Lagerringen und Kurbelwellen sind immer wiederkehrende Schäden, die HRS in seinen Werkstätten an Kompressoren feststellen muss.
Bei der Demontage und Prüfung der Kompressoren kann HRS die Ursache des Problems erfassen: Kratzer an beschädigten Teilen sowie Aussehen und Farbe des Öls oder der Teile liefern wertvolle Hinweise bei der Untersuchung des ausgefallenen Kompressors.
Ölmangel, überhöhte Öltemperatur, abfallende Viskosität oder das Eindringen des Kältemittels in das Öl sind gleich mehrere Ursachen für eine fehlerhafte Schmierung.
Da das Öl für eine ordnungsgemäße Schmierung und Kühlung der beweglichen Kompressorteile unerlässlich ist, muss sein Füllstand im Gehäuse immer gleich bleiben. Ein abgesunkener Ölstand oder eine fehlerhafte Rückführung des Öls zum Kompressor kann zu einer Überhitzung der Bauteile des Kompressors und damit zu dessen Beschädigung führen.
Austretendes Kältemittel, also ein mangelhafter Füllstand, hat eine Überhitzung des Kompressors und eine abfallende Viskosität des Öls zur Folge, wodurch der Ölfilm, der die Schmierung der beweglichen Teile sicherstellt, unterbrochen wird. Selbst wenn es nicht das einzige Phänomen ist, so tritt es bei einer Überhitzung des Kompressors am häufigsten auf. Fehlerhafte Einstellungen führen ebenso dazu, dass die Mechanik vollständig überhitzt und so die Viskosität des Öls senkt, das zu flüssig wird, um mechanische Schäden zu vermeiden. Es gibt auch Phänomene, die mit dem Eindringen des Kältemittels in das Öl zusammenhängen, das so in der flüssigen Phase zum Kompressor zurückfließt und bewegliche Teile des Kompressors reinigt und trocknet, die eigentlich geschmiert bleiben sollen.
Vorhandensein von Verunreinigungen: Wasserdampf ist der Hauptfeind des Kältekreislaufs. Das verursacht eine direkte Verschmutzung durch Schlamm und Oxidbildung.
Das Wasser zersetzt das Kältemittel durch chemische Reaktion, wobei die entstehende Säure die Isolierung des Stators schnell schwächt. Bei erhöhten Austrittstemperaturen führt die Reaktion zwischen den Oxiden des Öls und des Kältemittels zu einer Verkupferung. Mit dem Wasserdampf bildet sich an den Saugfiltern des Kompressors ein Eispfropfen. Es kann auch zu Verunreinigungen durch die Luft oder Verschmutzungen kommen, die negative, wenn auch langsamere Auswirkungen als Wasserdampf aufweisen.
Überhitzung: Eine Überhitzung des Kompressors wird in der Regel durch einen geringen Massenstrom am Kompressoreinlass verursacht. Dies kann auf eine ungewöhnliche Überhitzung auf der Ansaugseite oder einen Mangel an Kältemittel zurückzuführen sein, aber auch auf ein sehr hohes Verdichtungsverhältnis oder einen längeren Betrieb mit einer um 50 % reduzierten Kompressorleistung. Bei zu hoher Temperatur ist die Schmierleistung des Öls erheblich verändert, so dass die Gefahr eines Verklemmens an den Pleueln und Lagerringen besteht.
Flüssigkeits- oder Ölstöße: Sie entstehen vor allem durch eine Fehlfunktion der Druckminderer. Ölstöße können verursacht werden, wenn die Kompressorleistung für einen längeren Zeitraum um 50 % der theoretischen Kapazität reduziert ist. Da die Geschwindigkeit der abgesaugten Gase nicht ausreicht, bleibt das Öl im Verdampfer eingeschlossen und kehrt dann plötzlich zurück, sobald der Kompressor wieder bei 100 % startet. Dies kann zu einem spektakulären Bruch von Zylinderdichtungen, Saug- und/oder Druckventilen, Pleueln und Kolben usw. führen.
Elektrische Störungen: Durch die Untersuchung des Stators kann der Ursprung der Störung bestimmt werden. Dies kann zu lokalen Ausfällen – z. B. Versorgungsausfällen an einem Drehstrommotor, einem vollständigen Durchbrennen der Spule beim Starten des Kompressors, einer Überhitzung des Stators aufgrund fehlender Füllmenge oder zu Kurzschlüssen durch Reibung des Rotors am Stator – führen, was wiederum eine punktuelle Überhitzung verursacht.
HRS verwendet in seiner Produktpalette die HQ POE-Öle von Climalife
Für Marc Beaurain gilt, « Die Wahl des richtigen Schmiermittels entspricht der Wahl eines zuverlässigen Lieferanten, der eine mit dem verwendeten Kältemittel kompatible Technologie wählt, so dass diese immer das Öl zum Kompressor zurückführen und das Gehäuse regelmäßig ausbalancieren kann ». Zur Erinnerung: Das Öl hat 4 Hauptfunktionen. Neben der Schmierung beweglicher mechanischer Teile trägt es zur Dichtheit der Anlage bei, ist Antriebsflüssigkeit für bestimmte Steuergeräte und dient z. B. bei Schraubenkompressoren als Kühlflüssigkeit.
Wie oben bereits erwähnt wird das im gesamten Kreislauf verteilte Öl trotz Abscheidersystemen tendenziell in Elementen mit niedriger Umlaufgeschwindigkeit gespeichert. Es setzt sich an den Wänden der Wärmetauscher (insbesondere der Verdampfer) ab und reduziert deren Wirkungsgrad. Sollte das Öl nicht ordnungsgemäß zum Kompressor zurückfließen, so kann sich die Ölpumpe abschalten und die Maschine zum Stillstand bringen. Das Öl muss daher entsprechend dem Kältemittel, seiner Mischbarkeit und Löslichkeit mit dem Kältemittel, den Betriebstemperaturen, dem Kompressortyp und der Technologie ausgewählt werden.
HRS arbeitet hauptsächlich an halbhermetischen oder Schraubenkompressoren mit einer durchschnittlichen Leistung von 50 kW, die vor allem mit H-FKW und HFO-Gemischen betrieben werden. Pro Jahr werden bis zu 1600 Kompressoren aufbereitet.
HRS hat sich bewusst für die Produktreihe der HQ POE-Öle entschieden – hochwertige synthetische POE-Öle von Climalife.
Das Unternehmen empfiehlt außerdem eine vorbeugende Wartung der Anlagen und eine regelmäßige Wartung vor Kälteperioden, um Ausfälle und mögliche Fehlfunktionen des Systems zu vermeiden. Marc Beaurain betont, dass eine einfache Ölanalyse ausreichen kann, um ein mögliches Risiko für das bestehende System zu erkennen. Ein Säuretest wie Climalifes Acitest Unipro kann in wenigen Sekunden aufzeigen, ob der Säuregehalt des Öls gut, grenzwertig oder schlecht für die Anlage ist.
HRS – eine Entscheidung für die Umwelt
Mit der Entscheidung für einen aufbereiteten Kompressor wählt man einen schnellen Service zu einem niedrigeren Preis mit längerer Garantiezeit. Aber es ist auch eine Entscheidung für die Umwelt! 80 % der Bauteile eines Kompressors werden während der Aufbereitung wiederverwendet. So kann ein Kompressor ein zweites oder manchmal sogar ein drittes Leben erhalten.
Das HRS-Fachwissen in diesem Bereich ist anerkannt
Da eine vorbeugende Wartung von Anlagen immer seltener erfolgt, wird HRS meist aufgefordert, vor Ort Schulungen durchzuführen, um seinen Kunden Best Practices für die Wartung seiner Anlagen zu vermitteln.
HRS erstellt bei spezifischen Kompressorschäden auch Gutachten in einem rechtlichen Rahmen, wenn echtes Fachwissen erforderlich ist. Dabei können 20 Personen für das Gehäuse eines Kompressors und seiner Ersatzteile zusammenkommen, um eine genaue Diagnose der Bruchursachen zu erstellen.